хотя, естественно, точный ход данной завнсимостн во многом зависел от точного состава лака, подвергавшегося обработке. Одиобременно, уже первые опыты позволили обнаружить несколько побочных эффектов, сопровождающих процесс радиационной обработки и нежелательных с практической точки зрения. .Так, прежде всего, облучение сопровождалось генерацией жесткях рентгеновских лучей и флюоресцентным свечением. Оба вида вторичного излучения сопровождались побочными реакциями в облучаемом лаковом слое, в том числе отрицательными в части физико-механических и другях свойств покрытия.

Особенности метода отверждения с помощью электронного излучения. Одним из ограничений, не имеющих, правда, непосредственного отношения к технологии магнитносителей, является, как отмечалось выше, ограниченность толщин обрабатываемых покрытий. Напряжения, используемые в ускорителях с электронов, также ограничены верхним пределом в 300... 500 кВ.

Среди факторов, имеющих значение при выборе метода отверждения потоком электронов, основными оказываются: состав покрытия (в том числе отсутствие в нем, либо предварительное удаление из него) растворителей; длительность процесса облучения (не превышающая, как правило, прн нспользованин данного метода 1,..3 с); стоимость самого ускорителя, съедающая основную долю полной стоимости всего процесса обработки; высокая производительность процесса; необходимость в надежной биологической защите обслуживающего персонала; предпочтительность использования метода для обработки плоских, а не профилированных, изделий, на которые нанесены покрытия, н др.

Принципиально важно, что новый метод реализует на практике не только основные для него реакция полимеризации покрытий, но и реакции поликонденсацяи, реакции поликонденсации с полимеризацией и др.

Характерные особенности нового метода следующие: обработка покрытия (именно иа стадии облучения, а не на предваряющей его стадии обычной, тепловой обработки, на которой нз лакового слоя удаляются растворители) не сопровождается выделением паров, газов и др.; практически мгновенное включение ускорителя, т. е. безынерционность метода; повышенная адгезионная прочность лакового слоя по отношению к подложке (в нашем случае ферролакового слоя к полиэтнлентерефталатной основе); отсутствие вспучивания, микропузырьков н т. п.; отсутствие предварительной подготовки основы покрытия (например, ее подогрева) и др.

С учетом перечисленных особенностей метода следует дополнить перечень еще рядом особенностей, принципиально отличающих его от других методов. Среди них - большие скорости отверждения покрытий (5... 70 м/мин); малая площадь, занимаемая оборудованием для ра-диацяонной обработки; длина конвейерной линии при использовании метода составляет около 10 м, в то время как линии горячей сушки занимают 25... 50 м.; относительная простота составов покрытий (в частности, исключение из них смесн растворителей, в некоторых случаях- катализаторов и др.).

Объективности ради следует отметять, что использование метода радиационного отверждения неэффективно в случае, если речь идет не о конвейерных способах изготовленяя покрытий, когда толщина наносимых покрытий превосходит оптямальную (около 50 ... 300 мкм).

Экономическая целесообразность применения метода обеспечивается лишь в случае крупносерийного производства покрытий, рассчитанного на использование максимальной производительности радиационной обработки.

Оборудование радиационного отверждения. Типовая установка для облучения лакового покрытия потоком электронов представляет собой сочетаине двух основных узлов: трансформатора и выпрямителя. Формирование Же пучка электронов в направленный поток осуществляется с помощью специальной фокусирующей схемы. Такой формирователь потока ускоренных электронов представляет собой ускоряющую вакуумную камеру, содержащую несколько профильных электродов и участок ускорения электронов, выходящих нз нее в виде плоского, двухмерного потока. Отклонение электронов в одной плоскости обеспечивается переменным магнитным полем.

Поток электронов выходит из камеры через окошко из титановой <})Ольги и попадает на лаковый слой, перемещающийся в перпендикулярном к нему направлении, со скоростью, зависящей при прочих равных условиих от достаточной дозы облучения лакового слоя. Окошко в вакуумной камере находится от поверхности лакового слоя на рас-стоянян 10...30 см.

Среди промышленных установок, известных в технологии покрытий радиацяонного облучения, можно упомянуть 300-кнловольтную установку типа ВВС (ФРГ), пригодную для обработки лаковых слоев шириной до 1 м; установку радиационного отверждения фирмы High Voltage Corp. (Англия), использующую напряжения до 500кВ и токн до 16 мА; установку фирмы Texas Nuclear Corp. (США), пригодную для облучения лаковых покрытий шириной до 1,2 м н др.

Важное значение имеют вопросы экономичности использования нового метода. Оценки, выполненные западными специалистами, позволили определить рамкн использования метода именно с экономической стороны. Оказалось, что для установок, ирпользугощих напряжение 300 кВ, поглощенные дозы 10 Мрад, приемлемая производительность метода составляет 1000... 7500 м^/день. Прн дозах около 5 Мрад производительность метода удваивается.

Ла экономичность метода благоприятно влияет также высокая надежность испожзуемых ускорителей электронов, возможность управления ими рядовым техническим персоналом. Профилактику оборудования составляют 2-3 тщательных осмотра в год.

Следует подчеркнуть, что освоение метода радиационной обработки ферролаковых покрытий неразрывно связано с принятием весьма строгих мер безопасности.

Если традиционные методы горячей сушки-отвержцення покрытий ставят в центр внимания вопросы, касающиеся взрывобезопасности, обеспечения максимального повышения температуры воспламенения магнитного лака, необходимой производительности вентяляции (прежде всего вытяжной), использования на основных стадиях техпроцесса изготовления магнитноснтеля оборудованяя во взрывобезопасном исполнении, то в случае использования метода радиационного отверждения вопросы эти во многом иные.

Прежде всего, прохождение потока ускоренных электронов в воздухе сопровождается озонированием последнего, а торможение электронов в веществе (материале ферролакового покрытия) - рентгеновским излучением, для надежного экранирования которого необходимы защитные стенки толщиной (в случае использования свинца) до 20 мм и более. Обслуживающий персонал даже за надежными экранами не должен приближаться на расстояние менее 5 м от источника излучения. По указанным причинам расходы на надежную сигнализацию, а также приспособления, автоматизирующие процесс радиационной обработки ферролаковых покрытий, весьма велики. В настоящее время не редкость телевизионные системы наблюдения за процессом обработки покрытий.

с уяетом изложенного и прежде всего подчеркивания факта идеального вписывания источников электронов в конвейерные линии становится очевидным, что наиболее эффективно вышеописанное оборудование и может работать в составе таких лиинй.

Таким образом, оптимальным следует считать комбинацию поливной машины с установкой радиационного отверждения. Что касается согласования режимов работы обоих агрегатов, то режимы этн нестрого фиксированные для всех вариантов покрытий и условий отверждения, а весьма разнообразны; следовательно, они могут быть при необходимости легко согласованы применительно к обоим агрегатам.

Выбор материалов для радиационного отверждения. Среди многих признаков отбора материалов для использования в процессах радиационного отверждения основными являются следующие; в рецептуре лака должны отсутствовать вещества, тормозящие илн нсклю-. чающие протекание реакций полимеризации; степень пирментации магнитного лака должна по возможности (при прочих условиях) стремиться к единице, т. е. быть минимальной: для реальных магнитных лаков она не превышает 1,3 ... 1,5.; отверждение лакового слоя должно быть равномерным по его толщине; желательно также, чтобы в составе рецептуры лака использовались вещества с минимальными порогами полимеризации; т. е. в максимальной степени чувствительные к воздействию излучения.

Итак, какие же материалы являются наиболее пригодными для использования в технологии ферролаковых покрытий?

Прежде всего с позиций 1985 г. очевидно, что в центре возможного отбора материалов для конкретного использования должны быть синтетические высокополимерные материалы. Число видов сырья такого рода весьма ограничено.

Первоначально, в середине 70-х гг., наиболее часто в процессах радиационного отверждения использовались полимерные материалы с минимальной плотностью, представлявшие собой смесн ненасыщенных полиэфиров с мономерами, причем в качестве мономера использовался стирол. К сожалению, положительное следствие радиационной обработки таких материалов, да и то ограниченное по эффективности, заключалось лишь в некотором улучшении адгезионной прочности покрытия по отношению к полимерной основе.

Второй группой составов, применявшихся для этой цели, были и остаются до настоящего времени составы на основе акрнлов, нитрилов и эпокси-акрнлов.

Затруднительность выбора конкретных составов покрытий определяется особенностями взаимодействия излучения с веществом: электроны вызывают цепные реакции со свободными радикалами, а само отверждение происходит в результате полимеризации состава (например, винилового), реагирующего, в свою очередь, со смолой и формируется трехмерная цепь.

За весь период освоения метода радиационного отверждения покрытий, в качестве перспективных выделились: полиэфиры, полиакрн-латы, политетрафторэтилен, полиэтилен, полнвинилхлорнд и, наконец, поливииилацетат. Все названные соединения объединяет наличие у ннх больших молекулярных структур, состоящих из массы коротких отрезков цепей (мономеров).

Наряду с длительным, многолетним отбором основных материалов, пригодных для использования в радиационной технологии покрытий, все эти годы проводились большие работы по их модификации, которые коснулись акриловых, винильных, эпоксидных и уретановых смол и лаков на нх основе.

Некоторые особенности ферролаковых покрытии радиационного

отверждения для носителей магнитной записи. Первое упоминаине об использоваинн проникающей раднацнн в технологии носителей магнитной записи для целей отверждения их рабочего слоя относится к 1980 г.

С. тех пор в мировой технологии носителей магнитной записи (в осиовном магнитных лент) накоплен определенный опыт такого рода, который, к сожалению, еще ие систематизирован, не обобщен н все еще ждет освещения в научной периодике. Тем ие менее для полноты представления читателей о возможностях метода радиационного отверждения, уместно привести несколько примеров.

Прежде всего можно упомянуть важный пример модифицирования практически всех известных типов ферропорошков (от гамма-окнси железа до сплавных порошков) путем нх обработки в свою очередь модифицированным кремннйорганическим соединением, содержащим в молекуле более двух реактивных групп, одна из которых является сн-лаиольной, а вторая имеет реакционную двойную связь, чувствительную к облучению. Нетрудно видеть, что зачехление микрочастиц магнитного порошка указанной оболочкой обеспечивает дополнительные возможности для объемного сшивания рабочего слоя магнитное ленты и, таким образом, повышать надежность его эксплуатации.

Что касается собственно полимерной части состава рабочего слоя лент, содержащих модифицированный указанным образом ферропорошок, то основу его полимерной части составляют наряду с сополимерами винилхлорида либо акрилового эфира, акрнлоинтрила нлн поли-винилфторида также термопластичные, полиуретаиовые или меламино-вые, акриловые смолы.

В сочетании с ферропорошками гамма-окиси келеза, металлических сплавов н двуокнсн хрома, модифицированной традиционным образом (см. § 5.4), возможно использование также акрилатных соединений, . содержащих 10... Ю * ненасыщенных связей в молекуле, при их сочетании с термопластичной полиэфирной либо полиуретановой смсГлой. Облучение лакового слоя указанного состава вызывает реакцию радикальной полимеризации, вследствие которой в ферролаковом слое образуется трехмерная пространственная структура.

Известен также состав магнитного лака, содержащий в качестве пластифицирующего агента для рабочего слоя носителя полиуретаи-акрилат. Данное соединение содержит ненасыщенные С-С-связи и способно отверждаться под воздействием потока ускоренных электронов.

В более общем виде принципом подбора составов лаков, отверж-даемых потоками электронов, является составление смесей соединений с ненасыщенными связями С-С и соединений, сопрягаемых с ними н также содержащих аналогичные ненасыщенные связи. Примерами последних могут служить трнакрилтнтанат, силаны, содержащие атом Н или алкокснгруппу иа одном конце молекулы и алкоксигруппу с ненасыщенными связями иа другом конце молекулы. Важно подчеркнуть, что магнитные ленты с рабочим слоем указанного состава характеризуются длительным сроком службы.

Продолжая приведение иллюстративных примеров, следует указать также на применение (в рабочем слое магнитных лент па металлических или сплавных порошках) полимерных соединений с акрилол- либо метакрнлолгруппами в сочетании с соеднненнем, содержащим не менее двух акрилатных или метакрилатных групп в каждой молекуле. Первые нз ннх относятся к классу эфиров, эпоксидов или уоетанов, а вторыми являются диэтиленгликоль, диакрилат, триметнлакрилат и т. п. Надежность таких ферролаковых слоев н магнитных лент на их . основе весьма высока.

Далее, универсальным (в том отношении, что процесс полимеризации протекает с одинаковой эффективностью в слоях на ферропорошках всех без исключения типов) представляется ферролаковый слой, пленкообразующим в котором является полистирол, фумаровая кислота, акрилоиитрил или ненасыщенные эфиры многоатомных спиртов. Особенностью технологии радиационного отверждения ферролаковых псжрытий названного состава представляется то, что само облучение ферролакового слоя осуществляют после практически полного завершения горячей сушки и ориентации порошка в лаковом слое прн ее протекании. Каландрированию же подвергают полностью высушенный н заполимеризованный лаковый слой. Достоинством описываемых составов ферролаковых слоев является то, что онн весьма гибки по части изменения содержания в них радиационно-полимернзуемых компонентов (от 3-5 и до 100%).

Все приведенные примеры относятся к процессам, в которых рабочий слой магнитной ленты полностью полимеризовался при однократном его облучении потоком ускоренных электронов.

Такая возможность не является единственной: слои, содержащие акрилатные соединения в смеси с термопластичными (полиуретановы-ми либо полиэфирными) смолами, могут отверждаться и в двухза-ходном режиме, когда радиационная обработка выполняется в два этапа: на первом этапе рабочий слон ленты облучается после ориентации ферропорожка и сушки лакового слоя, а вторично-после каландрирования этого слоя, слой, прошедший двухфазную обработку, становится малопористым и обладает высокой адгезионной, прочностью по отношению к полиэтнлентерефталатной основе.

Завершая краткое, иллюстративное рассмотрение метода радиационной полимеризации ферролаковых покрытий, следует подчеркнуть некоторые его особенности, общие для всех вышеприведенных случаев, а именно: в качестве основы связующего рабочего слоя применяются соединения с ненасыщенными связями С-С на конце цепи; именно эта связь полимеризуется при облучении лакового слоя потоком электронов. Как правило, это - соединения типа ненасыщенных полиэфиров, сопрягающие соединения с аналогичными ненасыщенными связями. Во всех случаях лаковые слои предварительно сушат традиционным горячим, методом, каландрируют и затем отверждают методами радиационной технологии.

В каких же направлениях идет совершенствование кратко рассмотренного метода?

Прежде всего в направлении совершенствования конструкций электронных ускорителей (в стремлении распространить возможности метода иа полотна с лаковыми покрытиями шириной более 1,2 м; в сторону упрощения составов ферролаков, изыскания приемов и методов оптямкзацни режимов составления рецептур лаков и др.

Очевидно, возможности метода радиационной полимеризации еще предстоит раскрыть и использовать полностью, что не сделано до настоящего времени.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Елькии Б. И. Быстродействующие периферийные устройства современных ЦВМ, ~ Новосибирск; ИСИ, 1978,-83 с,

2. Кислицын В. К., Нефедчеиков В. М., Руденко М. И. Получение порошков для носителей магнитной записи.- Л.: Химия, 1976.-132 с.

3. Атей С. Устройства точной магнитной записи,- М.: Сов. радио, 1968.-188 с.

4. Рыжов В. А., Сергеев И. П., Марлов Б. М. Внешние ЗУ на магнитном носителе. - М.: Энергия, 1Э81.-124 с.

5. Магнитные ленты на феррите кобальта/ Под ред. Ю. А. Василевского, Т. М. Швец.-М.: 1975. - 64 с.- (Сб. научн. тр/ Госнин-

хнмфотопроект, вып. 18).

6. Нефедчеиков В. М., Рудеико М. И., Товкало Л. Г. Магнитные ленты на двуокиси хрома. -М.: Химия, 1977.-72 с,

7. Мазо Я. А. Магнитная лента. - М.; Энергия, 1978,-ПО с.

8. Хоглеид А. С. Цифровая магнитная запись: Пер. с англ. - М.: Сов. радио, 1967. -31 с.

9. Иванова Л. Ю., Нефедчеиков В. М., Рудеико М. И. Двуокись хрома-перспективный материал для магнитной записи. Перспективы развития техники магнитной записи и техноло7ии производства магнитных носителей, 1974, с. 10.: Респ. науч.-техн. конф.

10. Гарояи В. А., Егорова Т. Н., Рудеико М. И. Принципиальные особенности лент для магнитной звукозаписи на микрокапсулироваи-ной гамма-окиси железа. - Электронная техника. Сер. Материалы, J977, вып. 12, с. 13-15.

11. Вальков В. А. Периферийные устройства ЭВМ. - М : Энергия, 1981.- 183 с. ,

12. Брагинский Г. И., Тимофеев Е. Н. Технология магнитных лент.- Л.: Химия, 1978. -232 с.

13. Руденко М. И. Технические требования к ферропорошкам для носителей магнитной записи. -Сб. на¥чных трудов/ Дагестан. - Махачкала, 1975, с. 3-13.

14. Иванова Л. Ю., Осадчий А. X., Рудеико М. И. и др. Разработка дисперсного оксидного ферромагнетика для дисковых носителей магнитной, записи. - Респ. науч.-техн. конф. Перспективы развития техники магнитной записи и технологии производства магнитных носителей : Тез. докл. 1974, с. 11

15. Нефедчеиков В. М., Пашаев Б. П., Рудеико М. И., Яковлев О. Н. Железоокисные пигменты. - Махачкала: Дагестан, кн. изд-во,

1977.-72 с.

16. Бойко А. С, Рудеико М. И., Пашаев Б. П. Эффективный прием повышения свойств магнетита. - Электронная техника. Сер. Материа-

- лы; 1976, вып. 8, с. 30-32.

17. Нефедчеиков В. М., Руденко М. И., Яковлев О. Н. Феррит кобальта- перспективный материал для порошковых носителей магнитной записи. -ВИМИ РИПОРТ , 1975, № И.

18. Рудеико М. И., Рыков С. П., Товкало Л. Г. Модифицированная двуокись хрома- новый универсальный материал для носителей

магнитной записи. - Всесбюз. науч. сессия, носвященная 80-летию изобретения радио: аннот. и тех. докл. - М.: 1975, с. 54-55.

19. Василевский Ю. А., Володина А. П., Руденко М. И. Элементы-модификаторы как регуляторы cTptyKTypHHx и магнитных свойств ферромагнитной двуокиси хрома. - Электронная техника. Сер. Материалы, 1976, вып. 7, с. 110-111.

20. Василевский Ю. А., Володина А. П., Руденко М. И. Механизм роста микрочастиц модифицированной двуокиси хрома. - Электронная техника. Сер. Материалы, 1976, вып. 7, с. 119-120.

21. Бабич О. И., Будкевич В. В., Овсянин В. Н., Юрченко В. И. Защитные антиадгезионные покрытия для магнитных лент. - Вопросы радиоэлектроники. Сер. Общетехн., 1972, вып. 9, с. 37-39.

22. Будкевич В. В., Квтов Е. П., Руденко М. И. и др. К вопросу ме-ханохимической деструкции полимерных магнитных лент. - Техника средств связи. Сер. Общетехн., 1978, вып. 2, с 118-123.

23. Алиевская Л. Е., Рудеико М. И., Черненко Н. Д. О влиянии состояния поверхности микрочастиц гамма-окиси железа на их диспергируемость в связующем. - Электронная техника. Сер. Материалы, 1974, вып. 9, с. 43-45.

24. Калинская Т. В., Лобанова Л. Б., Игнатьева И. В., Григорьева. Л. И. Модифицирование гамма-окиси железа - перспективный метод получения новых термостойких пигментов с магнитными свойствами, -Жури, прикладной химии, 1976, т. -59, вып. 2, с. 314-318.

25. Роде Т. Б. Кислородные соединения хрома и хромовые катализаторы-М.: Изд-во АН СССР, 1962.-280 с.

26. А. с. 699559 (СССР). Устройство для отмывки ферропорошка носителя магнитной записи/ В. К- Кислицын, Е. П. Котов, М. И. Руденко и др. - Опубл. в Б. И., 1979, № 43.

27. А. с. 7Т4480 (СССР). Устройство для отмывки ферропорошков носителя магнитной записи/ Э. А. Гавердовская, В. М. Нефедченков, М. И. Руденко и др. -Опубл. в Б. И., 1980, № 5.

28. Голубеико 3. В., Мамалуй Ю. А., Рудеико М. И. Метод изучения распределения частиц ферритового порошка по размерам с использованием данных магнитных измерений. - Материалы 4-й межот-расл. конф. Состояние и перспек-тивы развития методов получения ферритов, сегнето-, пьезоэлектрических, конденсаторных и резистив-ных материалов и сырья для них . Ч. 2.-Ереван; 1978, с. 160-166.

29. Осадчий А. X., Фатеева В. В., Руденко М. И. Трансформация структуры, микрочастиц в процессе перехода гетит - гематит. - Электронная техника. Сер. Материалы, 1974, вып. И, с. 115-117.

30. Алиевская Л. Е., Нефедчейков В. М., Рудеико М. И. Тонкая структура железоокисных пигментов. - Лакокрасочные материалы и их применение, 1975, вып. 3, с. 15-18.

31. Нефедчейков В. М., Рудеико .М. И., Яковлев О. Н. Состояние и перспективы производства тонкодисперсных ферропорошков на базе гамма-окиси железа для магнитной видеозаписи. - Науч.-техн. конф. по телевидению и радиовещанию/ ВНИИТР. - М.: 1974, с. 24-25.

32. Рудеико М. И. Методы синтеза магнетита и ферритов кобальта - Сб. науч. трудов/ Дагестан, ун-т. - Махачкала, 1975, с. 60-83.

33. Пашаев Б. П. Структура и свойства ферропорошков - Сб. науч. трудов/ Дагестан, ун-т. - Махачкала, 1975, с. 16-55.

34. А. с. 509882 (СССР). Способ изготовления магнитного порошка для носителя записи/ В. К. Кислицын, Л. Д. Самосненко, М И. Руденко, Л. Г. Товкало. - Опубл. в Б. И., 1976, № 13.

35. А, с. 830539 (СССР). Способ изготовления магнитных частиц ра-22 О

бочего слоя -носителей магнитной записи/ Т. П. Кропачева, Е. Г. Матвеева, М. И. Руденко. - Опубл. в Б. И., 1981, 18.

36. Волкова 3. Н., Рудеико М. И., Яковлев О. Н, -Техника кино я телевидения, 1975, вып. 6, с. 36-37.

37. А. с. 1075305 (СССР). Материал, рабочего слоя носителя магнитной записи/ В. В. Гнидаш, М. И. Руденко, А. А. Соломко и др.- Опубл. в Б. И., 1984, № 7.

38. Егорычева Г. В., Руденко М. И. Влияние окислителя на процесс зародышеобразовани гетита.т-Лакокрасочные материалы и их применение, 1977, вып. 3, с. 24-26.

39. Егорычева Г. В., Руденко М. И. Некоторые функции окислителя процессе доращивания зародышей гетита.-Химия и химическа технология, синтез и исследование пленкообразующих и пигментов. - Ярославль, 1977, с. 81-85.-(Межвуз, сб. науч. тр. вып. 2).

40. Егорычева Г. В., Руденко М. И. Роль структурного фактора в достижении заданных цветовых характеристик желтым железоокис-ным пигментом. - Лакокрасочные материалы и их применение, 1978, вып. 1, с. 18-19.

41. Егорычева Г. В., Карамышева Т. И., Иидейкин Е. А., Руденко М. И, О стабилизирующей роли иона трехвалентного железа в процессе синтеза зародышей гетита.-Межвузовск. сб. научи, трудов. Химия и химическая технология синтез н исследование пленкообразующих и пигментов.- 1977, Ярославль, с. 76-81.

42. Егорычева Г. В., Индейкин Е. А., Руденко М. И. Снижение скорости наращивания гетита как фактор стабилиза[ции его структуры.- Химия и химическая технология, синтез и исследование пленкообразующих и пигментов. - Ярославль, 1Э76, с. 77-80. - Межвузов, сб. науч. трудов, вып. 1.

43. Рудеико М. И., Селезнев В. В. Некоторые функции ПАВ в процессах изготовления высококачественной гамма-окиси железа длж носителей магнитной записи. - Электронная техника, Сер. Материалы, 1976, вып. 6, с. 18-21.

44. Рудеико М. И., Селезнев В. В. Ферриты кобальта и кобальтированные порошки - перспективные материалы современных носителей записи.- Сб. научных трудов/ Дагестан, уи-т.-Махачкала, 1975, с. 115-132.

45. Велик А. С, Прохоцкий Ю. Б., Руденко М. И. Применение рентгенографического метода для анализа хлоросеребряных эмульсий.- Журнал научной и прикладной фотографии и кинематографии, 1961, т. 6, вып. 3, с. 231-233.

46. Рудеико М. И. Рентгеновский метод исследований твердой фазы-особомелкозернистых фотографических эмульсий - Журнал научной и прикладной фотографии и кинематографии, 1963, т. 8; вып. 2, с. 97-100.

47. Алиевская Л. Е., Нефедчейков В. М., Рудеико М. И. К вопросу (У влиянии состояния поверхности микрочастиц гамма-окиси железа на их диспергируемость в связующем. - Электронная техника. Сер. Материалы, 1974, вып. 9, с. 43-45.

48. А. с. 557411 (СССР). Способ изготовления магнитного порошка> для носителя магнитной записи/ Ю. А. Василевский, А. П. Володина, М. И. Руденко - Опубл. в Б. И., 1977, № 17.

49. Ермилов п. И. Диспергирование пигментов. - М. - Л.; Химия, 1971.-214 с.

50. Липатов Ю. С. Физическая химия наполненных полимеров. - Киев: Наукова думка, 1967.- 311 с.

51. Пашаев Б. П., Руденко М. И., Селезнев R, В. Кинетика дисперги-

рования ферропорошка гамма-окиси железа в связующем.- Электронная техника, €ер. Материалы, 1975, вып. 7, с. 107-109.

52. Козулии П. Н., Горловский И. А. Оборудование заводов лакокрасочной промышленности, - Л,: Химия, 1980.- 376 с.

53. А. с. 838727 (СССР). Смеситель компонентов магнитного лака для рабочего слоя носителя магнитной записи/ Е. Н. Новосельцев, Б, П. Пеикии, М. И. Руденко и др. -Опубл. в Б. И., 1981, Ла 23.

54. А. с. 809333 (СССР). Смеситель компонентов магнитного лака для рабочего слоя носителя магнитной записи/ Б. П. Пеикии, М. И. Руденко, Л. Ф. Рупышева и др.-Опубл. в Б. И., 1981, № 8.

55. Егорычева Г. В., Руденко М. И., Сапожников В. А. Эффективный прием снижения агрегации микрочастиц гетита - Лакокрасочные материалы и их применение. - М., 1977, вып. 1, с. 19-21.

56. Хаслам Д., Виллис Д. А. Идентификация и анализ полимеров - М.: Химия, 1971. -431 с.

57. Кастерина Т. П., Калинта Л. С. Химические методы исследования синтетических смол и пластмасс. - М.: Госхимиздат, J963.-471 с.

58. Ногаре С. Д., Джубет Р. С. Газожидкостная хроматография. -Л,: Недра, 1968.-422 с.

59. Пэйи Г. Ф. Технология органических покрытий. - М.; Госхимиздат, 1969. -758 с.

60. А. с 1047596 (СССР). Устройство для изготовления магнитного порошка/ Т. Н. Козина, Н. Н. Платова, М. И. Руденко. - Опубл. в Б. И., 1983, № 38.

€1. Василевский Ю. А., Иемировская Н. М., Руденко М. И. и др. Устойчивость магнитной .ченты тип 10 к воздействию мощного гамма-излучения. - Техника кино и телевидения, 1973, вып. 7, с. 37-38.

62. Василевский Ю. А., Нефедчеиков В. М., Рудеико М. И. Устойчивость магнитной ленты к воздействию светового и электромагнитного излучения. - Техника кино и телевидения, 1975, вып. 7, с. 34-35.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие............. *

Глава 1. Общие требования к носителям магнитной - записи с ферролаковым рабочим слоем и материалам для них ... 6

1.1. Требования к носителям магнитной записи ... 6

1.2. Требования к материалам основы носителей магнитной записи....... .... Т

1.3. Требования к материалам запоминающей среды . 8

Глава 2. Современные магнитные леиты...... 9

2.1. Некоторые области применения магнитных лент . . 9

2.2. Магнитные ленты широкого применения ... 12

2.3. Принципиальные особенности высокоэнергетнческих магнитных лент........... 23

2.4. Особенности магнитных лент на микрокапсулирован-

ных ферропорошках..........27

Глава 3. Современные магнитные диски...... 29

3.1. Общие сведения . . .\........ 29-

3:2. Жесткие магнитные диски для пакетов .... 29

3.3. Жесткие магнитные диски для модулей .... 32

3.4. Фиксированные жесткие магнитные диски .... 33

3.5. Жесткие магнитные диски с фиксированными головками............. 33>

3.6. Гибкие магнитные диски........ 33

Г л а в а 4. Материалы запоминающей среды для порошковых носителей магнитной записи ........... 36

4.1. Общие сведения о технологии ферропорошков ... 3&

4.2. Характеристика ферропорошков......38

4.3. Принципиальные особенности массовых ферропорошков, определяющие их пригодность для использования

в носителях магнитной записи.......46>

4.4. Функции ферропорошков в реальных ферролаках . 52

4.5. Модифицирование ферропорошков для улучшения технологических свойств ферролаков...... бТ

4.6. Модифицирование ферропорошков для повышения магнитных свойств ферролаков и носителей магнитной записи в целом...........69

4.7. Технологическая подготовка ферропорошков к введению в состав ферролака........74

Глава 5. Методы получения ферропорошков для носителей

магнитной записи............. 84

5.1. Особенности зарубежных производств ферропорошков 84

5.2. Получение ферромагнитных окислов железа . . 86.

5.3. Получение ферромагнитных окислов железа, модифицированных кобальтом . . . ....... lot

Тр01.

52. Коз

53. А. (

54. А. (

раб( ден1

55. Его прие мат

56. Хас М.:

/ 57. Кас сит

58. Ног Нед

59. Пэй дат.

0. А. с рош Б. I

€1. Baci Уст. гам1 с. 3

62. Вас воет

НОГ( £. 3

5.4. Некоторые особенности синтеза модифицированной двуокиси хрома...... iio

5.5. Методы получения металлических порошков . . . И' Слава 6. Основы технологии ферролаков для рабочего слоя осителей магнитной записи..........

6.1. Стадии изготовления магнитных леит и дисков с ферролаковым рабочим слоем ........

6.2. Сущность проблем разработки оптимальной технологии ферролаков.......... Пб

6.3. Значение стадии диспергирования ферропорошков для технологии приготовления ферролаков......48

6.4. Принципиальные особенности процесса днспергирова-.

пня ферропорошка в пленкообразующем . . . . 1 9 ! 6.5. Технологическое оборудование для приготовления

ферролаков.............29

6.6. Новые методы диспергирования ферропорошков в пленкообразующих....... . 145

6.7. Некоторые методы ускорения процесса диспергирования ферропорошков.........,. 147

6.8. Приемы оптимизации процесса диспергирования ферропорошков в пленкообразующих ...... 151

6.9. Перспективные методы приготовления ферролаков для носителей магнитной записи . . 154

Глава 7. Проблемы технологии магнитных лент .... 155

7.1. Общие требования к ферролакам......155

7.2. Факторы, определяющие свойства ферролака . . . 156

7.3. Факторы, определяющие стабильность ферролака . . 161

7.4. Методы улучшения реологических свойств ферролака 162

7.5. Влияние реологических свойств ферролака на рабочие параметры магнитной ленты 166

7.6. Фильтрование ферролака .... 168

7.7. Дезаэрация ферролака перед нанесением на полимерную основу........, ... 169

7.8. Йзготовленне магнитной левты ....... 170

7.9. Влияние состояния рабочего слоя магнитных лент на

их рабочие параметры .... .... 176

7.10. Методы улучшения характеристик рабочего слоя лент 179

7.11. Технологические методы повышения износостойкости рабочего слоя магнитных лент . ..... 180

7.12. Другие приемы н методы улучшения качества магнитных лент . . . . ; .......181

Глава 8. Принципы современной технологии магнитных дисков 182

8.1. Введение . . . ......... 182

8.2. .Изготовление жестких магнитных дисков ... 182

8.3. Некоторые особенности технологии изготовления жестких дисков винчестерского типа ..... 197

8.4. Изготовление гибких магнитных дисков ... 198 Глава 9, Направления совершенствования порошковых носителей магнитной записи ........... 201

9.1. Пути повышения технического уровня магнитных лент 201

9.2. Тенденции развития жестких магнитных дисков . . 211

9.3. Перспективы улучшения гибких магнитных дисков 212

9.4. Общие проблемы, решение которых необходимо для прогресса порошковых носителей магнитной записи 212

Описок литературы . ..........219